Лучшее время для повышения производительности

Ростовская область вошла в число 20 «пилотных» регионов страны, отобранных Минэкономразвития России для реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» в 2018 году. Паспорт нацпроекта был утверждён президиумом Совета при Президенте Российской Федерации по стратегическому развитию и приоритетным проектам (протокол от 24 сентября 2018г. №12).

Проект стартовал с 1 января 2019 года. Его реализация рассчитана на пять лет — до 31 декабря 2024 года. Как следует из паспорта проекта, ожидается, что каждый год производительность труда на предприятиях-участниках будет расти на 5%.

В Ростовской области за пять лет реализации проекта в целом по отраслям производительность труда должна вырасти не менее чем на 4,9%, пройти переобучение в рамках проекта и повысить квалификацию должны более 1300 человек, 95% предприятий-участников должны достичь целевых показателей по росту производительности труда. Кроме того, по итогам реализации проекта в Ростовской области совокупный объём отгруженных товаров планируется увеличить в 1,8 раза к уровню 2017 года.

Национальный проект включает в себя три региональных проекта — Системные меры по повышению производительности труда, Адресная поддержка и Поддержка занятости повышения эффективности рынка труда. К системным мерам относится возможность для предприятий-участников получить льготный кредит по линии Фонда развития промышленности (до 300 млн на пять лет под один процент), налоговый инвестиционный вычет (действующий в Ростовской области с этого года) и другие льготы, предусмотренные для участников нацпроекта. Ключевыми направлениями адресной поддержки являются внедрение лучших практик бережливого производства на конкретных предприятиях и обучение сотрудников. Поддержка занятости заключается в том, что государство готово оплачивать обучение и повышение квалификации сотрудников предприятий.

Чтобы стать участником национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», компании должны отвечать определённым критериям:

По данным АНО «Агентства инноваций Ростовской области», которое выступает в качестве регионального оператора нацпроекта, всего в регионе около 270 компаний, которые отвечают упомянутым критериям. Ещё на старте национального проекта было определено, что на Дону в него войдут 195 предприятий — более чем две трети от возможных участников. Для сравнения, всего в России нацпроект должен охватить 10 тысяч предприятий.

В Ростовской области проект стартовал при партнёрстве «Росатома». Кроме него, свои программы повышения производительности труда и внедрения инструментов бережливого производства есть у «Ростсельмаша», Новочеркасского электровозостроительного завода (НЭВЗ), Таганрогского металлургического комбината («Тагмет») и др. «Это в основном крупные предприятия, — замечает Борис Свиридов. — В небольших компаниях с развитой системой бережливого производства мы пока не сталкивались. При этом инструменты бережливого производства могут одинаково успешно внедряться на предприятиях любых сфер. Всё зависит от уровня подготовки специалистов».
Также предприятия могут самостоятельно, без чьей-либо помощи, включиться в нацпроект, если у них уже развита собственная производственная система.

В 2019 году в Ростовской области в нацпроекте участвовали 17 средних и крупных компаний. На шести предприятиях Волгодонского промышленного кластера атомного машиностроения (АО «Атоммашэкспорт», ООО «Атомспецсервис», ООО «Волгодонский комбинат древесных плит», ООО «Полесье», ООО «Топаз-сервис» и АО «Шахтинский завод "Гидропривод"») были реализованы мероприятия по внедрению принципов бережливого производства. Основным результатом стало повышение производительности труда на 20% и сокращение сроков изготовления продукции на 30%.

В 2020 году количество донских участников проекта выросло почти втрое — до 49. В нынешнем году Ростовская область стала первым регионом в России, который для вхождения в нацпроект по производительности труда снизил предприятиям критерий по объему годовой выручки с 400 млн рублей до 100 млн. Эта инициатива местных предпринимателей была поддержана губернатором Дона Василием Голубевым на онлайн-форуме «Новые вызовы. Новые решения». Снижение «планки входа» уже позволило увеличить количество участников проекта. Так, к нему подключились ростовский завод «ПластФактор» (выпускает модульные напольные покрытия из ПВХ), Аксайский кирпичный завод, компания «Базис» (производитель фасовочно-упаковочного оборудования) и др.

Для компаний с объёмом годовой выручки от 100 млн рублей до 400 млн рублей финансирование проекта идёт за счёт регионального бюджета. Для работы с такими компаниями также используется методология АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» (ФЦК). Активную работу на предприятиях ведут специалисты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда» (РЦК). Он был создан в 2019 году на базе Агентства инноваций Ростовской области при поддержке ФЦК и министерства экономического развития донского региона.

В Агентстве инноваций Ростовской области уверены, что одним из основных препятствий для реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» является сопротивление изменениям. Это может происходить как на уровне топ-менеджмента компаний, так и на уровне простого рабочего, который думает: если пришли повышать производительность, значит, непременно будут сокращать коллектив. Стоит отметить, что на тех предприятиях Ростовской области, где проект уже реализован, не было ни одного сокращения.

Ещё одна проблема — дефицит необходимых кадров. Компании-лидеры стараются самостоятельно справляться с таким барьером.

В Донском государственном техническом университете отмечают, что элементы бережливого производства введены в магистерские программы, разработанные совместно с такими индустриальными партнёрами университета, как «Тагмет» и НЭВЗ.

В Агентстве инноваций Ростовской области подчёркивают, что на предприятиях можно и нужно обучать персонал основам бережливого производства, поскольку в этом залог успешной реализации программ, направленных на повышение производительности труда. Вот почему образовательный блок — одна из важных составляющих нацпроекта. В Ростовской области это видно на примерах успешной реализации проекта за минувшие полтора года. Приводим некоторые из них.

В числе первых участников региональной программы в рамках нацпроекта было ООО «Ю-Мет» — расположенный в Новошахтинске производитель лёгких металлоконструкций и металлического профиля для вентилируемых фасадов под собственной торговой маркой Primet. Компания является также ведущим на юге России импортером оцинкованной стали.

Работа в рамках проекта велась под руководством представителей РЦК до июня 2020 года. «У нас были некоторые сомнения по поводу нашего участия в проекте, — признаётся генеральный директор компании Дмитрий Стрельцов. — Однако руководитель Регионального центра компетенций Александр Костерин сумел не просто нас убедить, а прямо зажечь своим энтузиазмом. Уже за первые три месяца мы смогли по-новому посмотреть на организацию производства, увидели проблемы и нашли пути их решения».

По словам топ-менеджера новошахтинского завода, в качестве «выбранного потока» было определено изготовление потолочного профиля в цехе №4. Здесь высвободили 120 квадратных метров для склада сырья, сократили время поиска и подвоза рулонов, время протекания производственного процесса на 35 тысяч минут. Кроме того, здесь была начата стандартизация системы раскроя рулона и правил запуска в производство, организовали место для распаковки рулона и создали зону хранения штрипсы. И это — далеко не всё, что удалось улучшить на предприятии.

Со слов руководителя проекта, всего за шесть месяцев на потоке изготовления потолочного профиля было почти в шесть раз снижено время протекания процесса (с 27660 минут до 4 500), практически вдвое сокращено незавершённое производство, выработка на одного человека в смену увеличилась с 4490 метров до 5400 метров продукции.

Как отмечают в РЦК, в ООО «Ю-Мет» завершился проект, но не процесс улучшений. До 2022 года руководство компании планирует сократить трудоёмкость процесса на 35%, а незавершённое производство — на 90%. В течение трёх лет выработка должна вырасти на 53%.

Завершился полугодовой проект по повышению производительности труда в ООО «Полесье». Компания образована в Волгодонске в 1998 году. Основная специализация — конструирование и изготовление оборудования для атомной и традиционной энергетики, нефтегазового комплекса, металлургии. За 21 год компания поставила оборудование более чем десяти АЭС в России и за рубежом. Наиболее крупные из них — Балаковская, Балтийская, Белоярская и Ростовская атомные станции в РФ, «Куданкулам» в Индии и «Тяньвань» в Китае.

С одной стороны, руководство компании предпринимало собственные усилия по повышению производительности труда. Особенно активно такая работа велась в 2016–2018 годах. За это время, как рассказывал учредитель и директор ООО «Полесье» Владимир Семенюк, производительность труда на каждого сотрудника выросла с 70% процентов до 100%. «В ближайшие год-два должны довести этот показатель до 130 процентов, — делился планами собственник предприятия. — Наши сотрудники мотивированы на то, чтобы делать быстрее и больше. Те, кому это удаётся, получают премии. Сейчас премируются все сотрудники, в соответствии с достижениями. Перевыполнение каждым работником его плана на 5–10 процентов стало для нашего завода типичным».

Но были и «узкие» места, которые необходимо было расшивать. И здесь Владимир Семенюк возлагал серьёзные надежды на сотрудничество с Региональным центром компетенций. Проект стартовал в начале 2020 года. Специалисты РЦК совместно с рабочей группой завода «Полесье» провели здесь оптимизацию потока производства патрубка.

По словам руководителя проекта РЦК Олега Белицкого, работа в волгодонской компании проводилась в полном соответствии с методологией Федерального центра компетенций. «Анализ потока выявил ряд проблем, — отмечает Олег Белицкий. — Так, не было налажено взаимодействие между подразделениями, высокой была доля операций с низкой степенью механизации, имела место недостаточная интеграция информационной системы и многое другое. За шесть месяцев проекта, благодаря внедрённым здесь мероприятиям по повышению производительности труда, инструментария бережливого производства, были достигнуты хорошие результаты. В частности, время протекания процесса снижено почти вдвое: с 29 529 минут до 15 120 минут. Существенно сокращены складские запасы — с 1 134 единиц до 859. Производительность повысилась с 6,5 штуки в смену до 10 штук в смену. В планах компании — до конца 2022 года на 96 процентов снизить незавершённое производство и на 76 процентов увеличить выработку».

С ноября 2019 года по июнь 2020-го проект «Повышение производительности труда и поддержка занятости» был реализован в расположенном в Аксайском районе ООО «ТерраФриго». Это — ведущий отечественный производитель холодильного оборудования. Разработкой и производством агрегатов команда предприятия занимается с 2004 года. Завод выпускает рефрижераторы, кондиционеры для коммерческого транспорта и спецтехники, холодильно-обогревательную технику, теплообменники для систем отопления, вентиляции и промхолода. Всё — под собственной торговой маркой TerraFrigo.

В течение шести месяцев эксперты РЦК вместе с рабочей группой, созданной на предприятии, внедряли инструменты бережливых технологий. В качестве выбранного потока на «ТерраФриго» было определено производство холодильно-обогревательных установок. Их доля в общей выручке завода составляет почти 33%. «Проведённый нами анализ производственного участка выявил 96 проблем, за шесть месяцев смогли решить 86 из них, — говорит руководитель проекта Регионального центра компетенций Олег Белицкий. — Так, маршрут материалов до готового продукта составлял 15 километров, но после внедрения улучшений он составил всего 1,2 километра. Другой пример: в рамках проекта удалось полностью исключить время ожидания комплектующих, которое ранее составляло 120 минут в смену. На участке сборки на 49 процентов сокращены объёмы незавершенного производства. Полученные результаты стали возможны благодаря тому, что весь коллектив (от руководителя до рабочих) включился в процесс улучшений».

По мнению Белицкого, итоги первых трёх месяцев работы на «ТерраФриго» превзошли самые смелые ожидания. В частности, время протекания процесса на выбранном участке было сокращено со 177 минут до 90 минут. Удалось высвободить 420 кв. м производственных площадей. Это позволило отменить планы, связанные со строительством нового цеха. Общее время переналадок для участка изготовления теплообменников удалось снизить почти на треть.

Ещё один хороший пример — предприятие «Полимерпром» в Таганроге. Компания работает с 2003 года, В сферу её деятельности входят разработка и производство изделий из полимерных материалов, а также выпуск муфт для обсадных и насосно-компрессорных труб. Продукция компании поставляется внутри страны и экспортируется. В мае 2019 года «Полимерпром» был включён в нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости». В ходе проекта производительность действительно выросла. Причём ресурсы для этого были найдены на самом производстве.

В рамках проекта на таганрогском заводе был выбран поток изготовления муфт 178 ОТТГ для трубной промышленности. До работы специалистов по бережливому производству время протекания процесса составляло 5 852 минуты, на момент завершения активной фазы работы специалистов оно сократилось до 911 минут. Выработка увеличилась с 46 единиц продукции до 55 единиц.

По данным ИАС Seldon.Basis, например, в 2017 году выручка «Полимерпрома» составила 470 млн рублей, чистая прибыль — 9,1 млн рублей. Через год выручка составила уже 636,7 млн рублей, прибыль увеличилась до 14 млн рублей. По итогам 2019 года выручка компании превысила 723,5 млн рублей, прибыль составила 28,6 млн рублей.

«Наши преимущества в том, что у нас есть 14 патентов, три из которых — на изобретения, — рассказывал Геннадий Бородин год назад в интервью "Эксперту ЮГ". — Большинство из них касается упаковки трубной продукции. Мы, в частности, разработали конструкцию ложементов (служат для перевозки труб), которые позволили сократить количество брака при транспортировке продукции "Тагмета" в несколько раз. Часто при транспортировке из-за условий хранения брак доходил до 10 процентов. После того, как мы предложили перевозить продукцию на ложементах, брак перестал превышать 1 процент. Также у нас есть и собственная лаборатория, существует торговый дом, который в состоянии участвовать в любом тендере».

По оценке руководителя проекта Федерального центра компетенций Максима Скоробогатова, уже первые результаты превзошли намеченные цели. «Это благодаря работникам и руководству компании, — уверен Максим Скоробогатов.— Радует, что коллектив "Полимерпрома" отнёсся к проекту с заинтересованностью и энтузиазмом».

Благодаря сокращению издержек, модернизации производства, оптимизации логистики и других мер за полгода реализации проекта в «Полимерпроме» удалось достигнуть 20% роста производительности на единицу оборудования.