Проект Агентства инноваций Ростовской области и «Эксперта Юг»

Лучшее время для повышения производительности

В рамках национального проекта почти 200 компаний Ростовской области в ближайшие годы займутся внедрением принципов бережливого производства. Первые результаты уже есть — они вдохновляют и ставят новые вопросы
В Ростовской области идёт реализация национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», в котором уже сейчас участвуют около 50 предприятий малого, среднего и крупного бизнеса. За этой официальной фразой стоит большая и содержательная работа на конкретных предприятиях. Проводя опросы и дискуссии по теме производительности труда, «Эксперт ЮГ» увидел проблему живого понимания возможностей программы, недооценку самой проблемы производительности труда. Наша задача — показать, наряду с сухими данными, первые результаты и живой опыт участников. Ведь культура производства — очень деликатная тема, а культурные изменения по умолчанию могут восприниматься болезненно. Тем важнее во всём как следует разобраться. А перед этим стоит сразу сказать о том, что опыт Ростовской области — во многом передовой. Например, в 2020 году Дон стал первым регионом в России, который для вхождения в нацпроект снизил потенциальным участникам планку по объёму годовой выручки с 400 млн рублей до 100 млн. Это позволит существенно увеличить число региональных участников проекта.
Главное о нацпроекте
Ростовская область вошла в число 20 «пилотных» регионов страны, отобранных Минэкономразвития России для реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» в 2018 году. Паспорт нацпроекта был утверждён президиумом Совета при Президенте Российской Федерации по стратегическому развитию и приоритетным проектам (протокол от 24 сентября 2018г. №12).

Проект стартовал с 1 января 2019 года. Его реализация рассчитана на пять лет — до 31 декабря 2024 года. Как следует из паспорта проекта, ожидается, что каждый год производительность труда на предприятиях-участниках будет расти на 5%.

В Ростовской области за пять лет реализации проекта в целом по отраслям производительность труда должна вырасти не менее чем на 4,9%, пройти переобучение в рамках проекта и повысить квалификацию должны более 1300 человек, 95% предприятий-участников должны достичь целевых показателей по росту производительности труда. Кроме того, по итогам реализации проекта в Ростовской области совокупный объём отгруженных товаров планируется увеличить в 1,8 раза к уровню 2017 года.

Национальный проект включает в себя три региональных проекта — Системные меры по повышению производительности труда, Адресная поддержка и Поддержка занятости повышения эффективности рынка труда. К системным мерам относится возможность для предприятий-участников получить льготный кредит по линии Фонда развития промышленности (до 300 млн на пять лет под один процент), налоговый инвестиционный вычет (действующий в Ростовской области с этого года) и другие льготы, предусмотренные для участников нацпроекта. Ключевыми направлениями адресной поддержки являются внедрение лучших практик бережливого производства на конкретных предприятиях и обучение сотрудников. Поддержка занятости заключается в том, что государство готово оплачивать обучение и повышение квалификации сотрудников предприятий.

Цели национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» к 2024 году:
  • достижение роста производительности труда на 5% к предыдущему году в базовых несырьевых отраслях экономики (обрабатывающая промышленность, сельское хозяйство, строительство, транспорт);
  • включение в реализацию нацпроекта 85 субъектов Российской Федерации;
  • включение в реализацию нацпроекта не менее 10 тысяч крупных и средних предприятий базовых несырьевых отраслей экономики
Критерии отбора предприятий для участия в проекте
Чтобы стать участником национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», компании должны отвечать определённым критериям:
работать в сфере сельского хозяйства, транспортировки и хранения, обрабатывающей промышленности, ЖКХ, промышленности
иметь выручку от 400 млн рублей до 30 млрд рублей
доля иностранного участия в уставном капитале компаний не должна превышать 25%
Как это работает в Ростовской области
По данным АНО «Агентства инноваций Ростовской области», которое выступает в качестве регионального оператора нацпроекта, всего в регионе около 270 компаний, которые отвечают упомянутым критериям. Ещё на старте национального проекта было определено, что на Дону в него войдут 195 предприятий — более чем две трети от возможных участников. Для сравнения, всего в России нацпроект должен охватить 10 тысяч предприятий.
«По нашему плану, всего за пять лет нацпроект будет реализован на 195 донских предприятиях, — говорит и. о. генерального директора Агентства инноваций Ростовской области Борис Свиридов. — 94 компании будут получать поддержку при участии специалистов Регионального центра компетенций, 40 — будет сопровождать Федеральный центр компетенций, 61 предприятие должно самостоятельно организовать свое участие в проекте. Его реализация в последней группе позволяет привлекать внешних консультантов или предприятие-партнёра»

И. о. генерального директора Агентства инноваций Ростовской области Борис Свиридов
В Ростовской области проект стартовал при партнёрстве «Росатома». Кроме него, свои программы повышения производительности труда и внедрения инструментов бережливого производства есть у «Ростсельмаша», Новочеркасского электровозостроительного завода (НЭВЗ), Таганрогского металлургического комбината («Тагмет») и др. «Это в основном крупные предприятия, — замечает Борис Свиридов. — В небольших компаниях с развитой системой бережливого производства мы пока не сталкивались. При этом инструменты бережливого производства могут одинаково успешно внедряться на предприятиях любых сфер. Всё зависит от уровня подготовки специалистов».
Также предприятия могут самостоятельно, без чьей-либо помощи, включиться в нацпроект, если у них уже развита собственная производственная система.
Первые донские итоги
В 2019 году в Ростовской области в нацпроекте участвовали 17 средних и крупных компаний. На шести предприятиях Волгодонского промышленного кластера атомного машиностроения (АО «Атоммашэкспорт», ООО «Атомспецсервис», ООО «Волгодонский комбинат древесных плит», ООО «Полесье», ООО «Топаз-сервис» и АО «Шахтинский завод "Гидропривод"») были реализованы мероприятия по внедрению принципов бережливого производства. Основным результатом стало повышение производительности труда на 20% и сокращение сроков изготовления продукции на 30%.

В 2020 году количество донских участников проекта выросло почти втрое — до 49. В нынешнем году Ростовская область стала первым регионом в России, который для вхождения в нацпроект по производительности труда снизил предприятиям критерий по объему годовой выручки с 400 млн рублей до 100 млн. Эта инициатива местных предпринимателей была поддержана губернатором Дона Василием Голубевым на онлайн-форуме «Новые вызовы. Новые решения». Снижение «планки входа» уже позволило увеличить количество участников проекта. Так, к нему подключились ростовский завод «ПластФактор» (выпускает модульные напольные покрытия из ПВХ), Аксайский кирпичный завод, компания «Базис» (производитель фасовочно-упаковочного оборудования) и др.

Для компаний с объёмом годовой выручки от 100 млн рублей до 400 млн рублей финансирование проекта идёт за счёт регионального бюджета. Для работы с такими компаниями также используется методология АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» (ФЦК). Активную работу на предприятиях ведут специалисты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда» (РЦК). Он был создан в 2019 году на базе Агентства инноваций Ростовской области при поддержке ФЦК и министерства экономического развития донского региона.

Как выстраивается работа с компаниями
Участие в проекте разделено на несколько этапов. Сначала компания регистрируется на сайте производительность.рф. Затем в течение двух недель на это предприятие выезжают представители Центра компетенций, чтобы познакомиться с работой компании и заполнить чек-лист. Если компания соответствует критериям нацпроекта, то здесь при содействии РЦК создают рабочую группу из числа сотрудников предприятия и специалистов центра. Рабочая группа разбирает производственный процесс, образно говоря, до винтика, и собирает заново, но уже с применением инструментов бережливого производства. Это — не кабинетная работа. «Ко всем руководителям проектов есть обязательное требование — наличие производственного опыта, — подчёркивает Борис Свиридов. — В итоге время протекания процесса где-то может уменьшиться на 10 процентов, а где-то — в несколько раз: всё зависит от стартовых позиций предприятий. Работа на них с привлечением наших специалистов идет полгода, но это не значит, что потом все заканчивается. Смысл нацпроекта как раз и состоит в том, чтобы сформировать новую культуру производства. То есть после ухода специалистов РЦК работники компании продолжают внедрять у себя принципы бережливого производства».


На предприятиях, вовлечённых в нацпроект, прирост производительности труда должен составить 10%, 15% и 30% накопительным итогом за первые три года участия. По мнению Бориса Свиридова, любое повышение производительности труда — это уже успех: всё зависит от того, какую позицию занимает компания на старте. Например, если на предприятии нет опыта внедрения инструментов бережливого производства, то в рамках проекта производительность труда может вырасти сразу в несколько раз.

Стоит отметить, что специалисты федерального либо регионального центров компетенций совместно с рабочими группами предприятий не берутся повышать производительность труда, внедрять инструменты бережливого производства сразу на всех производственных участках. Определяются наиболее важные либо наиболее проблемные участки. В рамках проекта их называют «потоками» либо «выбранными потоками». Их, как правило, не более одного на предприятие. Полгода идёт процесс внедрения улучшений на таком участке, обучение персонала. А далее успешный опыт уже подготовленные специалисты компаний применяют самостоятельно на других «потоках».
Барьеры на пути проекта
В Агентстве инноваций Ростовской области уверены, что одним из основных препятствий для реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» является сопротивление изменениям. Это может происходить как на уровне топ-менеджмента компаний, так и на уровне простого рабочего, который думает: если пришли повышать производительность, значит, непременно будут сокращать коллектив. Стоит отметить, что на тех предприятиях Ростовской области, где проект уже реализован, не было ни одного сокращения.
Исследование «Бережливая индустрия юга России», которое «Эксперт ЮГ» провёл в 2019 году, показало слабый уровень проникновения технологий, направленных на снижение издержек, ликвидацию потерь, повышение производительности труда. Хотя во всём цивилизованном мире инструментарий бережливого производства успешно применяется. Опрос компаний, проведённый в рамках исследования, показал: многие из предприятий находятся на этапе разработки концепции внедрения бережливого производства или на этапе тестирования технологий на примере какого-то одного отдела. По мнению начальника отдела по внедрению и развитию производственной системы АО «Шахтинский завод "Гидропривод"» Андрея Кубича, принципы бережливого производства должны стать частью производственной культуры любой компании. Главная цель — перейти от планирования производства, при котором создаются избыточные запасы, к прогрессивной «тянущей» системе, реализуемой точно в срок.
«Неверно считать, что ранее в нашей стране не велась такая работа. Во всём мире приверженцами бережливого производства считают японцев. Они же говорят, что взяли многое из научной организации труда, которая разрабатывалась в СССР, например, из работ Алексея Капитоновича Гастева. Есть мнение, что успех первых пятилеток стал возможен именно благодаря научной организации труда. После войны она возрождалась, но потом об этом забыли. То есть мы сейчас перенимаем зарубежный опыт, который за границей перенимали у нас. Да, пока мы отстаём от лидеров (это та же Япония, Скандинавия, Канада, США). Но мы будем быстро их догонять».
Борис Свиридов
Ещё одна проблема — дефицит необходимых кадров. Компании-лидеры стараются самостоятельно справляться с таким барьером.
«Мы проводим обучение как для нашего собственного персонала, так и для контрагентов. К примеру, на площадке одного из наших поставщиков в Волгодонске специалисты филиала "Атоммаш" провели серьёзную работу по внедрению принципов бережливого производства»
рассказывал «Эксперту ЮГ» директор АО «АЭМ-технологии» Игорь Котов.
В Донском государственном техническом университете отмечают, что элементы бережливого производства введены в магистерские программы, разработанные совместно с такими индустриальными партнёрами университета, как «Тагмет» и НЭВЗ.
«Такие магистерские программы базируются на проектно-ориентированном подходе. То есть наши студенты в процессе обучения реализуют проект в интересах предприятий-партнеров. Все эти проекты, в свою очередь, уже несут в себе принципы бережливого производства».
— поясняет проректор по учебной работе и подготовке кадров высшей квалификации ДГТУ Алексей Бескопыльный
В Агентстве инноваций Ростовской области подчёркивают, что на предприятиях можно и нужно обучать персонал основам бережливого производства, поскольку в этом залог успешной реализации программ, направленных на повышение производительности труда. Вот почему образовательный блок — одна из важных составляющих нацпроекта. В Ростовской области это видно на примерах успешной реализации проекта за минувшие полтора года. Приводим некоторые из них.
Как «Ю-Мет» увеличит выработку в полтора раза
В числе первых участников региональной программы в рамках нацпроекта было ООО «Ю-Мет» — расположенный в Новошахтинске производитель лёгких металлоконструкций и металлического профиля для вентилируемых фасадов под собственной торговой маркой Primet. Компания является также ведущим на юге России импортером оцинкованной стали.

Работа в рамках проекта велась под руководством представителей РЦК до июня 2020 года. «У нас были некоторые сомнения по поводу нашего участия в проекте, — признаётся генеральный директор компании Дмитрий Стрельцов. — Однако руководитель Регионального центра компетенций Александр Костерин сумел не просто нас убедить, а прямо зажечь своим энтузиазмом. Уже за первые три месяца мы смогли по-новому посмотреть на организацию производства, увидели проблемы и нашли пути их решения».

По словам топ-менеджера новошахтинского завода, в качестве «выбранного потока» было определено изготовление потолочного профиля в цехе №4. Здесь высвободили 120 квадратных метров для склада сырья, сократили время поиска и подвоза рулонов, время протекания производственного процесса на 35 тысяч минут. Кроме того, здесь была начата стандартизация системы раскроя рулона и правил запуска в производство, организовали место для распаковки рулона и создали зону хранения штрипсы. И это — далеко не всё, что удалось улучшить на предприятии.
«На "Ю-Мете" в качестве выбранного потока была определена продукция, занимающая в производстве более 50 процентов. В процесс изготовления включено критичное оборудование, которое влияет на всё производство в целом. Поэтому в ходе проекта было принято совместное решение о внедрении инструментов бережливого производства не только в данном цехе, но и на других производственных участках. Самостоятельно персонал предприятия реализовывал три проекта — по складу готовой продукции, по созданию системы планово-предупредительных ремонтов и всеобщего обслуживания оборудования, оптимизации производства кассет в цехе №2. Всё это позволило выйти на те показатели, которые поставили в начале проекта. Кстати, его реализация, несмотря на ограничительные меры, принятые в связи с распространением коронавируса, прошла без сбоев и завершилась точно в срок»
— поясняет Александр Костерин
Со слов руководителя проекта, всего за шесть месяцев на потоке изготовления потолочного профиля было почти в шесть раз снижено время протекания процесса (с 27660 минут до 4 500), практически вдвое сокращено незавершённое производство, выработка на одного человека в смену увеличилась с 4490 метров до 5400 метров продукции.

Как отмечают в РЦК, в ООО «Ю-Мет» завершился проект, но не процесс улучшений. До 2022 года руководство компании планирует сократить трудоёмкость процесса на 35%, а незавершённое производство — на 90%. В течение трёх лет выработка должна вырасти на 53%.
Существенные улучшения в волгодонском «Полесье»
Завершился полугодовой проект по повышению производительности труда в ООО «Полесье». Компания образована в Волгодонске в 1998 году. Основная специализация — конструирование и изготовление оборудования для атомной и традиционной энергетики, нефтегазового комплекса, металлургии. За 21 год компания поставила оборудование более чем десяти АЭС в России и за рубежом. Наиболее крупные из них — Балаковская, Балтийская, Белоярская и Ростовская атомные станции в РФ, «Куданкулам» в Индии и «Тяньвань» в Китае.

С одной стороны, руководство компании предпринимало собственные усилия по повышению производительности труда. Особенно активно такая работа велась в 2016–2018 годах. За это время, как рассказывал учредитель и директор ООО «Полесье» Владимир Семенюк, производительность труда на каждого сотрудника выросла с 70% процентов до 100%. «В ближайшие год-два должны довести этот показатель до 130 процентов, — делился планами собственник предприятия. — Наши сотрудники мотивированы на то, чтобы делать быстрее и больше. Те, кому это удаётся, получают премии. Сейчас премируются все сотрудники, в соответствии с достижениями. Перевыполнение каждым работником его плана на 5–10 процентов стало для нашего завода типичным».

Но были и «узкие» места, которые необходимо было расшивать. И здесь Владимир Семенюк возлагал серьёзные надежды на сотрудничество с Региональным центром компетенций. Проект стартовал в начале 2020 года. Специалисты РЦК совместно с рабочей группой завода «Полесье» провели здесь оптимизацию потока производства патрубка.

По словам руководителя проекта РЦК Олега Белицкого, работа в волгодонской компании проводилась в полном соответствии с методологией Федерального центра компетенций. «Анализ потока выявил ряд проблем, — отмечает Олег Белицкий. — Так, не было налажено взаимодействие между подразделениями, высокой была доля операций с низкой степенью механизации, имела место недостаточная интеграция информационной системы и многое другое. За шесть месяцев проекта, благодаря внедрённым здесь мероприятиям по повышению производительности труда, инструментария бережливого производства, были достигнуты хорошие результаты. В частности, время протекания процесса снижено почти вдвое: с 29 529 минут до 15 120 минут. Существенно сокращены складские запасы — с 1 134 единиц до 859. Производительность повысилась с 6,5 штуки в смену до 10 штук в смену. В планах компании — до конца 2022 года на 96 процентов снизить незавершённое производство и на 76 процентов увеличить выработку».
Аксайский завод «ТерраФриго» превратят в предприятие-образец
С ноября 2019 года по июнь 2020-го проект «Повышение производительности труда и поддержка занятости» был реализован в расположенном в Аксайском районе ООО «ТерраФриго». Это — ведущий отечественный производитель холодильного оборудования. Разработкой и производством агрегатов команда предприятия занимается с 2004 года. Завод выпускает рефрижераторы, кондиционеры для коммерческого транспорта и спецтехники, холодильно-обогревательную технику, теплообменники для систем отопления, вентиляции и промхолода. Всё — под собственной торговой маркой TerraFrigo.

В течение шести месяцев эксперты РЦК вместе с рабочей группой, созданной на предприятии, внедряли инструменты бережливых технологий. В качестве выбранного потока на «ТерраФриго» было определено производство холодильно-обогревательных установок. Их доля в общей выручке завода составляет почти 33%. «Проведённый нами анализ производственного участка выявил 96 проблем, за шесть месяцев смогли решить 86 из них, — говорит руководитель проекта Регионального центра компетенций Олег Белицкий. — Так, маршрут материалов до готового продукта составлял 15 километров, но после внедрения улучшений он составил всего 1,2 километра. Другой пример: в рамках проекта удалось полностью исключить время ожидания комплектующих, которое ранее составляло 120 минут в смену. На участке сборки на 49 процентов сокращены объёмы незавершенного производства. Полученные результаты стали возможны благодаря тому, что весь коллектив (от руководителя до рабочих) включился в процесс улучшений».

По мнению Белицкого, итоги первых трёх месяцев работы на «ТерраФриго» превзошли самые смелые ожидания. В частности, время протекания процесса на выбранном участке было сокращено со 177 минут до 90 минут. Удалось высвободить 420 кв. м производственных площадей. Это позволило отменить планы, связанные со строительством нового цеха. Общее время переналадок для участка изготовления теплообменников удалось снизить почти на треть.
«Эти результаты совместной работы коллектива компании и РЦК вдохновили нас на более масштабные задачи — создание на базе "ТерраФриго" предприятия-образца, где все процессы выстроены с применением концепции бережливого производства, организована развитая и эффективная производственная система. Такая площадка позволит другим предпринимателям Дона увидеть и перенять передовой опыт».
— вспоминает Олег Белицкий
«Идею создания в регионе предприятия-образца поддержал губернатор Ростовской области Василий Голубев, — отмечает заместитель министра экономического развития региона Роман Шеховцов. — Ведь здесь будут по максимуму отработаны технологии бережливого производства. Мы бы хотели, чтобы такое предприятие в Ростовской области было не одно, а как минимум по одному в каждой отрасли».

Заместитель министра экономического развития региона Роман Шеховцов
В рамках нового проекта на территории всего предприятия «ТерраФриго», а не на отдельном потоке, будет сформирована эффективная производственная система, в основе которой лежит культура бережливого производства и методология непрерывного совершенствования процессов.
Опыт таганрогского «Полимерпрома» — один из лучших в России
Ещё один хороший пример — предприятие «Полимерпром» в Таганроге. Компания работает с 2003 года, В сферу её деятельности входят разработка и производство изделий из полимерных материалов, а также выпуск муфт для обсадных и насосно-компрессорных труб. Продукция компании поставляется внутри страны и экспортируется. В мае 2019 года «Полимерпром» был включён в нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости». В ходе проекта производительность действительно выросла. Причём ресурсы для этого были найдены на самом производстве.

В рамках проекта на таганрогском заводе был выбран поток изготовления муфт 178 ОТТГ для трубной промышленности. До работы специалистов по бережливому производству время протекания процесса составляло 5 852 минуты, на момент завершения активной фазы работы специалистов оно сократилось до 911 минут. Выработка увеличилась с 46 единиц продукции до 55 единиц.
«Мы благодарны министерству экономического развития Ростовской области за то, что наше предприятие было выбрано одним из многих, но считаю, что это прежде всего заслуга коллектива, результат того, что на протяжении нескольких лет мы успешно работали», — отмечает генеральный директор «Полимерпрома» Геннадий Бородин.

Генеральный директор «Полимерпрома» Геннадий Бородин
По данным ИАС Seldon.Basis, например, в 2017 году выручка «Полимерпрома» составила 470 млн рублей, чистая прибыль — 9,1 млн рублей. Через год выручка составила уже 636,7 млн рублей, прибыль увеличилась до 14 млн рублей. По итогам 2019 года выручка компании превысила 723,5 млн рублей, прибыль составила 28,6 млн рублей.

«Наши преимущества в том, что у нас есть 14 патентов, три из которых — на изобретения, — рассказывал Геннадий Бородин год назад в интервью "Эксперту ЮГ". — Большинство из них касается упаковки трубной продукции. Мы, в частности, разработали конструкцию ложементов (служат для перевозки труб), которые позволили сократить количество брака при транспортировке продукции "Тагмета" в несколько раз. Часто при транспортировке из-за условий хранения брак доходил до 10 процентов. После того, как мы предложили перевозить продукцию на ложементах, брак перестал превышать 1 процент. Также у нас есть и собственная лаборатория, существует торговый дом, который в состоянии участвовать в любом тендере».
«Проект по повышению производительности труда нам был необходим. Уже на начальном этапе проекта было очевидно, что он принесёт предприятию большую пользу. Мы получили ценный опыт, учились использовать передовые разработки в сфере управления производством».
— главный инженер компании Дмитрий Димаров
По оценке руководителя проекта Федерального центра компетенций Максима Скоробогатова, уже первые результаты превзошли намеченные цели. «Это благодаря работникам и руководству компании, — уверен Максим Скоробогатов.— Радует, что коллектив "Полимерпрома" отнёсся к проекту с заинтересованностью и энтузиазмом».

Благодаря сокращению издержек, модернизации производства, оптимизации логистики и других мер за полгода реализации проекта в «Полимерпроме» удалось достигнуть 20% роста производительности на единицу оборудования.
«На ИТ-платформе "Производительность.рф" постоянно обновляется база знаний. В этом разделе со всей России собраны лучшие практики применения инструментов бережливого производства. Приятно, что не остался без внимания донской опыт. В частности, "Полимерпрома". На предприятии уже закончилась реализация проекта, но не закончилась работа по внедрению бережливых технологий. Процесс улучшений бесконечен».
— руководитель Регионального центра компетенций Александр Костерин
Made on
Tilda